OMB fa parte dal 2014 del Gruppo Busi, gruppo dedicato a 360 gradi all’ecologia che con le varie aziende riesce a fornire un pacchetto completo di prodotti per l’ecologia. L’aria compressa serve all’80% per i trattamenti superficiali: sabbiatura e verniciatura, e per gli utensili impiegati nell’assemblaggio. La produzione è totalmente made in Italy.
OMB Technology è una azienda specializzata nella produzione di soluzioni per la raccolta rifiuti urbani, come veicoli allestiti con sistemi a carico laterale, posteriore, compattatori, veicoli per la raccolta porta a porta e cassonetti stazionari in lamiera per il conferimento dei rifiuti differenziati e generici. L’azienda è una realtà storica di Brescia che nasce nel 1961, leader nel settore dell’ecologia. Nel 1981 realizza il sistema abbinato cassonetto-compattatore con raccolta a presa laterale (sistema che poi negli anni si è evoluto), nel 1994 viene rivisto il design del cassonetto e scaduto poi il brevetto il sistema è stato ripreso da altri costruttori. OMB fa parte dal 2014 del Gruppo Busi, gruppo dedicato a 360 gradi all’ecologia che con le varie aziende riesce a fornire un pacchetto completo di prodotti per l’ecologia. Chi ci racconta la storia e ci descrive l’attività è Francesco Garda, Operation Manager di OMB. “Il nostro cliente può essere una municipalizzata oppure società specializzate nella raccolta rifiuti.
La forza del gruppo è la ricerca e l’offerta di soluzioni innovative dettate dal mercato e dalle richieste specifiche del cliente soddisfatte in tempi brevi con prototipi ad hoc”. Lo studio, lo sviluppo e la produzione sono realizzate grazie al know-how acquisito e a un ufficio tecnico composto da 20 persone. Nel tempo OMB ha modificato il suo core business seguendo il mercato, inserendo modelli a carica posteriore e ampliando la gamma dei prodotti disponibili. Il cassonetto è un prodotto che negli anni ha avuto un continuo sviluppo. Il cassonetto può essere fornito montato oppure in kit, kit che viene spedito in container per poi essere assemblato in loco per ridurre i costi di trasporto. Sono stati spediti kit in tutto il mondo e viene fornita assistenza per il montaggio in loco con squadre apposite oppure tramite partners. Lo sviluppo L’azienda nel 2020 si è trasferita a Rezzato con l’assemblaggio di cassonetti e compattatori, lasciando a Brescia ancora lo stampaggio e la saldatura dei cassonetti. La nuova sede, che è stata acquisita, garantisce una superficie adeguata all’attività, e occupa un’area totale di 80.000 metri quadri di cui 30.000 coperti. L’incremento della superficie è stato anticipatore di un aumento di produzione successivo che ne avrebbe richiesto lo spazio.
La lavorazione
La produzione è totalmente made in Italy con fornitori nel bresciano e in Nord Italia. Per i cassonetti vengono utilizzate presse e robot di saldatura, impianti rinnovati negli anni per garantire una qualità elevata e situati nello stabilimento di Brescia. Una volta ultimati, le vasche e i coperchi vengono inviati presso il terzista per effettuare i trattamenti di zincatura e verniciatura, per poi rientrare a Rezzato per l’assemblaggio finale e la spedizione. L’azienda produce sia i compattatori grandi sia i compattatori più piccoli, denominati “satelliti” che vengono utilizzati soprattutto nella raccolta all’interno dei comuni. La carpenteria, ovvero la struttura metallica dove viene montata tutta l’attrezzatura viene acquistata all’esterno, unitamente all’elettronica, l’oleodinamica e altro, per poi essere assemblato sulla linea di montaggio sempre a Rezzato.
Lean production
Con l’entrata nel Gruppo Busi sono stati sviluppati progetti di Lean Production e applicati a tutte le linee di produzione. Oggi si produce con tempi e volumi definiti con una capacità produttiva che è stata oggetto di studio; è noto di ogni linea quanti pezzi al giorno si possono realizzare, con quante persone e in quanto tempo. Negli ultimi anni l’azienda ha collaborato con studenti dell’Università di Brescia che hanno sviluppato progetti di tesi su OMB presso la quale hanno successivamente intrapreso la loro esperienza lavorativa; applicare i loro progetti nella produzione è stato un passo che ha portato ad utilizzare sistemi innovativi. Esiste un continuo studio di tempi e metodi dove vengono controllati i materiali occorrenti per l’assemblaggio. L’operatore non deve preoccuparsi di cercare i materiali ma li trova tutti posizionati a bordo linea e in base al modello dell’attrezzatura sa cosa prelevare. Sulle linee vengono prodotti tutti i modelli e tutte le versioni delle attrezzature, non ci sono linee dedicate a un singolo prodotto.
L’impianto di Rezzato, grazie alla sua lunghezza di 200 metri, ha permesso di modificare la tipologia di assemblaggio passando dal modello ad isola a quello in linea, evitando sovrapposizione di compiti e persone. All’interno del sito è presente anche un reparto per trattamenti superficiali: le carpenterie vengono lavate, sabbiate e verniciate. Questi trattamenti vengono fatti internamente per garantire elevati livelli di qualità. Oltre che per la vendita, il cliente viene seguito anche nell’assistenza, con un servizio importante rivolto anche alle officine autorizzate. Anche per l’assistenza viene effettuata una formazione perché le risorse interne non sono sufficienti per coprire le richieste di tutti i clienti. Esiste una rete di officine autorizzate, presenti non solo sul territorio italiano ma anche all’esterno, formate interamente da OMB con l’obiettivo di fornire un servizio pronto ed efficace a tutti i clienti che riscontrano problemi durante il servizio di raccolta rifiuti. OMB non si ferma alla produzione e all’allestimento, ma continua con l’assistenza, la formazione e il servizio ricambi. L’aria compressa L’aria compressa serve all’80% per i trattamenti superficiali (sabbiatura e verniciatura) e per gli utensili impiegati nell’assemblaggio, come trapani e avvitatori. La sabbiatura viene effettuata in una cabina dove possono esse lavorati due compattatori simultaneamente e predisposta per l’impiego contemporaneo di quattro sabbiatrici. La verniciatura viene eseguita in due cabine, una per il fondo e una per la mano finale, con ritmo continuo. Anche per i trattamenti superficiali si è cercato di avere un flusso senza soste sempre nell’ottica della filosofia Lean Production. Anche in questa tipologia di lavorazione la programmazione è fondamentale per poter gestire i flussi dei componenti necessari alla produzione dei compattatori. L’aria compressa è molto importante perché deve alimentare queste lavorazioni senza nessun tipo di interruzione.
Sala compressori
La sala compressori è costituita da un compressore da 90 kW ad inverter di punta, un compressore da 75 kW a velocità fissa di base, un essiccatore frigorifero e due filtri disoleatori di linea, tutto di CompAir. Arinord ha collaborato per l’analisi dei consumi, la scelta dei due compressori installati nel 2020 e tuttora per l’assistenza e la manutenzione. Avvisa quando è in scadenza qualche intervento. OMB non deve monitorare i compressori perché appena accade qualche imprevisto giunge un avviso: il servizio iConn fornisce ad Arinord e ai suoi clienti un allarme puntuale. I compressori sono programmati per accensione e spegnimento automatico. ”Siamo molto contenti della scelta fatta sia delle macchine CompAir che del distributore Arinord che ci ha assistito nell’acquisto e ora nella manutenzione“, conclude l’Operation Manager di OMB.
Articolo originale: i Quaderni dell’Aria Compressa: https://rb.gy/cj8pat
www.busigroup.eu/i-nostri-brand/omb
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