VI parliamo di PSE – Precision Spring Europa – e della nostra collaborazione con questa storica azienda milanese.
PSE nasce nel 1968 dalla Joint Venture tra Luigi Bellazzi e la Peterson American Corportion, dando inizio ad un percorso aziendale caratterizzato da lungimiranti espansioni in territorio estero e da acquisizioni mirate ad ampliare l’offerta sul mercato. L’azienda – specializzata nella progettazione e produzione di molle per stampi e di anelli elastici per il settore automotive, oltre alla realizzazione di particolari per il settore elettrodomestico – è un’eccellenza di nicchia 100% italiana dal 1991, anno in cui il fondatore Bellazzi ha rilevato la totalità delle quote societarie.
In oltre cinquant’ anni la PSE è riuscita ad affermarsi sul mercato internazionale grazie alla sua capacità di adattarsi a mercati in continua evoluzione, mantenendo elevati gli standard qualitativi al giusto prezzo e potendo garantire un servizio logistico efficace. Ciò è stato possibile anche grazie ai rapporti, diretti e trasparenti, che l’azienda ha saputo instaurare sia con i propri clienti, che con i propri collaboratori e fornitori.
E’ in quest’ultima categoria che ci inseriamo noi di Arinord: la collaborazione di lunga data con PSE ci ha permesso di supportare l’azienda durante varie fasi e necessità, tutte accomunate da un crescente fabbisogno di aria compressa e da una richiesta di manutenzione costante.
In un ciclo produttivo che comprende differenti lavorazioni, l’aria compressa è infatti praticamente onnipresente ed alimenta tutti i processi: da quelli più automatizzati fino alle lavorazioni di finitura del prodotto finito. Per esempio, le piegatrici e le avvolgitrici utilizzano l’aria compressa nelle operazioni di azionamento e durante l’espulsione dei pezzi semilavorati. Il processo di laminazione è uno di quelli maggiormente interessati dall’aria compressa, che è presente sia per tutti gli azionamenti, ma anche nelle fasi di lavaggio, sciacquo, asciugatura e pulizia meccanica dei materiali.
In questo scenario, l’evoluzione della sala compressori ha dovuto necessariamente seguire quella del comparto produttivo. Infatti, l’iniziale configurazione composta da 4 compressori da 18kW abbinati ad un essicatore a ciclo frigorifero e filtri disoleatori, ha subito un sostanziale restyling.
Nel 2017 abbiamo quindi effettuato una prima analisi energetica che ha portato all’introduzione di un compressore L 30RS Compair da 30kW e al passaggio in back up dei macchinari più datati. Pochi anni dopo, nel 2020, abbiamo affiancato PSE nell’installazione di un secondo compressore da 30kW e nella sostituzione dell’essicatore con un modello Compair F180HS. Grazie a queste modifiche, sono state rottamate parte delle vecchie macchine utilizzate durante i periodi di manutenzione, mentre le perdite di carico dovute all’insufficienza dimensionale delle precedenti apparecchiature, è stata eliminata.
L’iniziale configurazione dei due compressori da 30W preveda un funzionamento alternato in cui, a rotazione, il primo faceva da master ed il secondo aveva la sola funzione di back up. Circa un anno fa, ci siamo quindi occupati di effettuare un’accurata analisi energetica e dei consumi, individuando delle criticità che hanno evidenziato l’insufficienza del solo compressore master e decidendo quindi di configurare le macchine in modo da attivare il secondo compressore a supporto del primo, quando questo raggiunge l’80% della propria capacità. Il risultato? In caso di necessità entrambi i compressori lavorano al 40%, ossia nella zona della curva di potenza con minore consumo, riuscendo così a soddisfare il fabbisogno richiesto e, allo stesso tempo, a contenere i consumi.